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Peka Kroef est une entreprise familiale spécialisée dans les produits frais à base de pommes de terre. La société commercialise des pommes de terre précuites et préparées dans différentes recettes, aux herbes et avec des sauces, par exemple pour faire des gratins. Peka Kroef détient une large part de marché dans la région Benelux. Son département des services d'alimentation est actif dans toute l'Europe, et détient une part conséquente de ce marché.
Cela fait beaucoup de patates. L'usine Peka Kroef se trouve dans la région rural d'Odiliapeel, au beau milieu des champs. « Nous sommes impliqués à tous les niveaux de la chaîne », explique Frans Habraken, directeur de l'ingénierie et de la maintenance. « Nous fournissons les semences, accompagnons les cultivateurs, et la totalité de la production se fait en interne, du lavage à l'épluchage, en passant par le blanchiment, la découpe et l'emballage. »
La plupart des produits sont soumis à un processus de stérilisation après avoir été placés dans un autoclave à 120 °C. En fait, jusqu'à récemment, Peka Kroef possédait l'autoclave le plus grand qui ait été développé pour le secteur de l'alimentation. Le Jumbo 1, du fabricant français Lagarde, pouvait traiter 9 tonnes de produit en une seule fois.
Actions synchronisées
Cependant, ce mastodonte présente un véritable inconvénient. « Nos clients veulent de plus en plus de produits différents », explique Frans Habraken. « Et ces produits demandent des régimes différents dans l'autoclave. C'est pour cette raison que nous avons fait construire une nouvelle usine équipée de huit autoclaves plus petits. Le chargement de ces autoclaves se fait de manière entièrement automatique. Deux robots FANUC retirent les produits de la ligne de production et les placent sur des plaques empilables. Un système de transfert introduit ensuite ces piles dans les autoclaves. À la fin du cycle, deux autres robots les retirent des plaques et les placent sur une ligne de production. »
L'usine a été construite par la société danoise Jorgensen Engineering, un intégrateur spécialisé dans ce type d'applications. Les robots FANUC ont été choisis lors d'une consultation mutuelle grâce à leur grande fiabilité, entre autres. « L'installation tourne 24 heures par jour », explique Frans Habraken. « Il s'agit d'un parcours assez complexe qui nécessite que nous puissions avoir une connaissance totale de l'itinéraire emprunté par les produits. Ce n'est plus quelque chose que l'on peut faire à la main, donc si les robots tombaient en panne, c'est toute la production qui serait mise à l'arrêt. C'est pour cette raison que nous avons choisi un fabricant renommé. Nous avons également un contrat de maintenance et une garantie de disponibilité des pièces de rechange. Si un dysfonctionnement venait à se produire, nous devons pouvoir compter sur une aide rapide. »
Il n'y a pas que les itinéraires des produits qui sont complexes. Les robots partagent également des zones de travail avec les autres et ils réalisent des gestes fluides et synchronisés : un robot pose de nouvelles plaques, le deuxième les remplit alors de produits. Les robots sont équipés d'outils d'assez grande dimension, conçus spécialement par l'intégrateur pour être adaptés à toute une gamme d'emballages différents. Mais tout cela rend l'application délicate, et le risque de collision ne saurait être totalement exclu.
Contrat de maintenance complet
Peu de temps après la mise en service de l'installation, Peka Kroef saisit l'importance d'un bon contrat de maintenance. « Chez FANUC Benelux, nous proposons un contrat de maintenance avec entretien annuel et la possibilité de joindre un technicien 24/24h », décrit le directeur de la maintenance Roland van den Heuvel. « Peu de temps après le démarrage de l'usine, nous avons eu une collision avec un des robots. » Le technicien FANUC était sur place en un rien de temps. Nos employés ont également pu envoyer quelques photos pour que le technicien puisse venir directement avec les bonnes pièces de rechange. Cette conception personnelle de la maintenance est toute aussi importante que la fiabilité des machines elles-mêmes. »
Peka Kroef bénéficie d'un contrat qui comprend l'assistance par téléphone et technique avec une réponse garantie sous 4 heures. Une équipe de six personnes a également suivi un séminaire de formation sur le fonctionnement des robots chez FANUC, à Mechelen.
« C'était très intéressant et instructif », se réjouit Roland van den Heuvel. « Chaque participant a pu travailler avec son propre robot, impossible donc de se cacher. Quelques jours plus tard, nous avons été confrontés à un problème : la position se trouvait dans une position qui rendait impossible la reprise du programme. L'opérateur a alors réussi à reprendre le contrôle et à déplacer le robot par l'arbre, ce qui a permis au programme de continuer. Pour nous, les formations en plus de la maintenance est un élément essentiel. Si un problème survient et ce sont les employés de FANUC qui doivent le régler, il faut que nous ayons les connaissances suffisantes pour comprendre le fonctionnement du robot et trouver d'où vient la panne. »
Des économies énormes
L'usine est opérationnelle depuis fin 2015. Les robots passent 24 heures par jour à transporter des produits vers et depuis les autoclaves. Ce système a permis à Peka Kroef d'obtenir de la flexibilité et de continuer à travailler à la diversification de sa gamme de produits. De plus, les robots représentent des économies conséquentes car il fallait, dans l'ancienne configuration, une équipe de cinq opérateurs sur cinq quarts dédiés à la manutention. Ce système garantit également un traçage complet des produits car les robots ne font jamais d'erreur et vérifient que chaque produit est bien acheminé à l'autoclave qui correspond.
