Spezialität des Unternehmens, das praktisch auf jedem Gleis zuhause ist, sind Niederflurwagen. Der Fahrgast soll in den Zug eintreten können, nicht einsteigen müssen. Um zusätzliche Kapazitäten zu schaffen und die Qualität auf dem hohen Stadler-Niveau halten zu können, hat das Unternehmen eine neue Schweissanlage für Rohwagenkästen in Betrieb genommen.
Bemerkenswert ist, dass die Anlage von Stadler selbst realisiert wurde. Ein eigener Betriebsmittelbau in dieser Grössenordnung? Frühzeitig habe man sich mit Anlagenbauern unterhalten, aber schnell festgestellt, dass sich die eigenen Vorstellungen mit Externen gar nicht hätten realisieren lassen. Ein Beispiel: Auf der grünen Wiese kann jeder bauen, in einem bestehenden, historisch gewachsenen Gebäudekomplex verlangt es genaue Kenntnis der einzelnen Abläufe. Zudem sollte aus wirtschaftlichen Gründen im laufenden Betrieb gebaut und die neue Anlage in die Produktion integriert werden. Know-how in Sachen Schweisstechnik hat Stadler reichlich, so dass das prozesstechnische Konzept ohnehin vorhanden ist. Der Aufbau erfolgte überwiegend in Eigenregie. Für die einzelnen Fachbereiche holte man sich dann wieder externes Know-how, wie Fanuc bei den Robotern.
So gehörte es für das Projektteam in der Planungsphase auch dazu, einzelne Arbeitsschritte in der Fertigung der Unterbaugruppen unter die Lupe zu nehmen, immer auf der Suche nach Optimierungspotenzial, nach möglichen Punkten, die den automatisierten Ablauf beeinflussen. Solange man händisch geschweisst habe, liess sich weniger Präzision in der Vorfertigung leichter ausgleichen. Jetzt wo mit dem Roboter gefertigt werde, sei es viel einfacher, wenn genaue Bauteile angeliefert werden. Denn: Der Roboter mag es schon genau.
Die Erfahrung mit Robotertechnik reicht am Standort Bussnang bis ins Jahr 2005 zurück. Seither haben sich vor allem zwei technische Bereiche verändert: die Software und die Kommunikation der Komponenten via Profinet. Ein Vorteil des digitalen Kommunikationsprotokolls ist, dass viel weniger Kabel zu verlegen sind. Und auch Änderungen sind viel einfacher zu bewerkstelligen, denn bei zusätzlichen Sensoren oder einem zusätzlichen Signal muss lediglich das Protokoll angepasst werden.
Die Auswahl des ersten Roboters 2005 war noch ein langwieriger Prozess bis die Entscheidung für Fanuc gefallen war. Den Ausschlag gaben hauptsächlich die kompakte Bauweise und die vielfältigen Möglichkeiten, die sich aus dem Optionspaket der Arcwelding-Software ergaben. Eingesetzt werden Fanuc-Roboter „von der Stange“. Im Einsatz sind LR Mate 200iC und Arc Mate 120iC mit verschiedenen Software-Optionen. In der neuen Anlage arbeiten zwei Arc Mate 120iC, je einer rechts und links in der Anlage. Die Roboter sind auf einem Podest montiert, das wiederum auf einer Verfahrschiene sitzt. Damit ist die Zugänglichkeit über die gesamte Wagenkastenlänge gegeben. Alle Fahrwerke und Verfahrachsen werden mit hochgenauen Zahnstangen und von Fanuc-Servomotoren angetrieben, die sich sehr einfach als Achsen in die Robotersteuerung integrieren lassen.
