Якість як ключове рішення
Якщо було б досить трьох роботів, питання "безпеки об'єкту" було б швидко відсортовано. На новому об'єкті GF Wavin для інжекційного лиття електричної арматури в Субінґені вони швидко усвідомлюють, що, крім жовтих роботів, потрібна велика кількість системної автоматизації.
Це не просто електрична арматура, яку випускає завод GF Wavin у Субінґені. Працюючи поруч з роботами та великою кількістю автоматизації, близько 100 працівників докладають всіх зусиль, щоб виробляти найкращі пластикові з'єднання та арматуру. У Субінґені команди працюють по чотири зміни 360 днів на рік. Окрім кількох виробів, що виготовляються на спеціальне замовлення, трубні компоненти та сполучні елементи в основному виготовляються із поліетилену, до стандарту, за який компанія відома. GF Wavin — являє собою частину бізнес-підрозділу Piping Systems, яка з часткою товарообігу у 39 % (2015 р.) є найбільшим сектором групи GF.
Щоб задовольнити збільшення попиту, його потужність розширено додаванням автоматичної машини для лиття під тиском. Сама конструкція роботів була проста, бо наявну систему було дубльовано, але на цей раз використовуючи роботи Fanuc. Це дало ясно зрозуміти, який потрібно радіус робочої зони та вантажопіднімальність. Загальне перетворення на жовті роботи, з одного боку, є результатом рамкової угоди між групою GF Fanuc і Fanuc про постачання роботів, а з іншого боку — унаслідок пакету для цього застосування, спеціально розробленого для задоволення вимог щодо вартості та ефективності. "Було стратегічно важливо мати ще одного постачальника". Продуктивність та надійність — це синоніми торгової марки Fanuc.
Існуюча камера не використовувалася дуже довго. Але є велика потреба у кутових електричних арматурах діаметром 90 мм та 110 мм. Кажуть, що "вони є лідерами продажів".
Вся камера складається з двох машин для лиття під тиском Engel, намотувальної машини, двох великих роботів R-2000i та невеликого маніпуляційного робота M-20iA. Один з двох великих роботів розвантажує першу машину для лиття під тиском і розміщує заготівки перед намотувальною машиною. M-20iA бере на себе роботу з намотувальною машиною і після намотування використовує інший роз'єм. Цей роз'єм безпосередньо надає енергію для подальшого зварювання компонентів на місці.
Модель FANUC R-2000i має відповідні функції
Другий R-2000i — це версія з довгим маніпулятором R-2000iB/185L, який розвантажує другу машину для лиття під тиском. Потім машиною впорскуються згорнуті заготівки. Радіус робочої зони — це ключовий елемент робота, який розвантажує другу машину для лиття під тиском. Два його "колеги" повинні працювати в коротких циклах. Але навіть час руху роботів використовується для додаткових завдань протягом робочого циклу. Таким чином, кожна деталь відкладена й повністю готова до подальшої обробки.
Лише менші кількості або складні упакування все ще обробляються вручну. В усіх інших аспектах процес виробництва цілком автоматизовано. Тільки на самому кінці лінії працівник обробляє деталь, яку вже було упаковано в пакет та позначено штрих-кодом. Пакет не повинен просто впасти в контейнер, а тому працівник виконує остаточну візуальну перевірку і розміщує пакет у транспортне картонне упакування. "Зроблено в Швейцарії" йде рука об руку з "Швейцарська якість".
Камерою керує головний контролер. Проста панель дозволяє оператору вводити важливі дані, що зазвичай обмежується вмиканням та вимкненням. Тим не менш, інтегратор камер Paro оновив це також і поліпшив чіткість екрану та навігацію по меню.
Робота навіть старої камери робота приносить користь від усіх поліпшень на новому об'єкті. Паулі каже: "Той факт, що у нас загалом менше проблем, є просто частиною процесу постійного вдосконалення. Роботи KUKA також повинні мати користь від цього". Кожен рух, кожну зупинку було проаналізовано. "І цей процес ніколи не припиняється".
Що стосується самих циклів обробки, то працівники у GF Wavin займають активну позицію, як це Томас Еттлін, керівник BMP, зазначає: "Ми вважаємо за краще працювати трохи повільніше і витрачати дві секунди на цикл, який подвоює наш середній час безвідмовної роботи". Це набагато ефективніше.
Сьогодні це звичайна практика: Інструменти прибираються щодня, навіть якщо вони залишаються на машині. Час, який витрачається, також є частиною концепції проактивного виробництва. Фред Бідерманн пояснює далі: "Чим раніше і регулярніше ми маємо справу з подібними питаннями, тим простіше у цілому". Під час кожної зміни кілька частин вивантажуються та підлягають ретельному внутрішньому контролю якості. Випадково вибрані арматури також піддаються випробуванню тиском.
Повторювані процеси, що підтверджують успіх
Оскільки камера планувалась як розширення можливостей, то від самого початку було встановлено певні вихідні дані та критерії проектування. Відтак був намір використовувати, наприклад, ті самі інструменти, що використовуються в камерах 1 та 2. Оскільки надійність процесу є тепер ключем у визначенні ефективності камери або системи в GF Wavin, розміщення камери підтримується максимально довго. Хоча розміщення спиралось на існуючу камеру, керівник проекту Фред Бідерманн та оператори послідовно розглянули: Що добре працює? Де найчастіше трапляються проблеми з технічним обслуговуванням? Які чинники гальмують виробничий процес? "Ми спеціально шукали критерії, які підвищують надійність та безпеку технологічного процесу для персоналу", - нагадує лідер проекту. Виходячи з цього, важливі модулі, такі як машина для лиття під тиском Engel, також було додано в нову установку, тоді як інші нові було інтегровано, а деякі етапи вдосконалено. З метою зручності камеру було збудовано системним інтегратором Paro поблизу об'єкту Subingen.
Завод ще не досяг максимальної продуктивності, але значне збільшення ним виробництва вже очевидне, тож директор заводу Паулі каже: "Процес просто визначає цикли обробки". Однак, як щодо процесу в цілому, то безумовно, є ще можливості для подальшого вдосконалення. За десять років з моменту появи першого робототехнічного устаткування для електроарматури продуктивність зросла на 40 відсотків. "Чим краще ви керуєте процесом, тим більше "можливостей для керування" ви маєте і тим кращі результати". Але, як підкреслює Паулі, найважливіший аспект — це завжди надійність технологічного процесу
"Метою автоматизації є забезпечення набагато вищої продуктивності за допомогою високоякісних продуктів. Позитивним побічним ефектом є те, що об'єкту у Швейцарії було дано нове життя", - каже менеджер заводу. "Без автоматизації об'єкту більше б не було". Ясні слова, підкріплені вчинками: "Ми маємо величезні успіхи щодо повторюваних завдань". Крім того, у групі об'єктів GF немає жодних потужностей, єдиною метою яких є забезпечення безпеки. Кожен об'єкт має свої характерні риси, а отже, і свої сильні сторони. Паулі каже: "Ми проаналізували кожен крок і кожен рух нового об'єкта. Проте, підсумкові поліпшення — це процес, який ми просуваємо невпинно; який щодня ставить перед нами складні завдання і допомагає нам залишатися ефективними та гнучкими."
