Час автоматизації
Годинникарі Bulgari обирають надійне обладнання
Кожен, хто носить годинник за ціною робота, вимагає досконалості. І навіть якщо висококласні годинники асоціюються насамперед із ручною працею майстра, заради якості можна дещо автоматизувати виробництво.
Навесні 2011 року група компаній LVMH придбала в італійської сімейної компанії Bulgari контрольний пакет акцій їхньої імперії. Прикраси й годинники з класичним логотипом "Bvlgari" тепер прикрашають лінійку французького виробника розкоші. Компанія Bulgari, яку в далекому 1884 році заснував грецький ювелір Сотіріос Булгаріс, сьогодні входить до LVMH Group разом із такими брендами, як Louis Vuitton, Moët і Hennessy.
У Токіо розташований найбільший магазин Bulgari, але годинники, що виробляються на верстатах і за допомогою роботів FANUC, походять зовсім не звідси. Годинники Bulgari виробляються – де б ви думали – звісно у Швейцарії. Bulgari Haute Horlogerie SA (так називається цей окремий підрозділ) має головний офіс у швейцарському Невшателі та ще кілька представництв, на яких працює майже 500 спеціалістів і кілька роботів попередніх поколінь. Коли в невшательському "творчому центрі" створюють новий годинник, Андреас Шнайдер, директор виробництва в Ла Шо-де-Фон, отримує відповідні ескізи та тривимірні CAD-дані. Згідно з ними він проектує затискні пристрої та тримачі заготовок, а потім крок за кроком планує виробництво. На цьому етапі одночасно закладається основа програми ЧПК для Robodrill.
Іноді – наприклад, для Baselworld, найбільшої у світі годинникової виставки, – Bulgari виробляє обмежену партію спеціальної моделі годинників. Тут навіть недоречно застосовувати термін "серія", адже в 2014 році випуск склав лише 10 екземплярів для колекціонерів, а їхні покупці були визначені ще задовго до вироблення першої цанги. Утім, виробничий процес навіть такої обмеженої партії ідентичний масовому виробництву: корпуси дорогих колекційних годинників також фрезеруються на верстатах Robodrill. Андреас Шнайдер зазначає: "Ми спеціалісти з дрібних партій і знаємо, як виробляти їх економно".
Циферблати годинників Bulgari складаються з кількох шарів і мають таку мудровану конструкцію, що для них навіть є окрема виробнича операція, як і для ремінців. Передня й задня частини корпусу та циферблат виробляються в Ла Шо-де-Фон. Коли з головного невшательського офісу надходять проекти та ескізи, деталі відправляють туди для збирання.
З десяти екземплярів складається не лише колекційний випуск, а й серія зразків. Типова серія Bulgari становить від 20 до 1000 годинників. Андреас Шнайдер ділиться особливостями автоматизації: "Компоненти корпуса обсягом від 100 штук ми виробляємо на роботизованих модулях". Автоматизація навіть дрібних серій ефективна завдяки інноваційними інструментам і конструкції зажиму. Після встановлення заготовки переоснащення відбувається дуже швидко: для повторюваних деталей, за умови наявності й готовності до використання інструментів і зажимів, цей процес не займає навіть двох годин.
Крім того, дуже швидко відбувається початкове оснащення верстатів, навіть для нових компонентів. Потрібно лише вирішити, які інструменти та який захват застосовувати – внутрішній чи зовнішній. Потім, ґрунтуючись на CAD-даних, фрезуються цанги. Цю стадію можна суттєво скоротити завдяки заготовкам цанг стандартних діаметрів. Як відзначає директор виробництва, на цьому етапі неймовірно допомагають верстати FANUC Robodrill: "Ми все робимо на верстатах Robodrill. Цілком і повністю". Мабуть, це відбувається настільки плавно та швидко, що йому просто бракує слів.
Потім інструменти завантажуються до магазина Robodrill, що має 21 положення інструменту, і розміщуються у верстаті. При цьому стандартні інструменти вставляються згідно з графіком комплектування та зберігаються окремо. До конкретного набору визначеної заготовки входять лише спеціалізовані інструменти. Андреас Шнайдер пояснює: "Ми завжди намагаємося використовувати спеціалізовані інструменти кілька разів. Наприклад, якщо нам потрібен фрезерувальний інструмент, ми завжди дивимося, чи є інші компоненти, які ним можна обробити". Коли розміщено інструменти та підготовлено цанги, до справи береться робот, установлений перед Robodrill. Периферійні пристрої робота налаштовані відповідно до формату палети та кількості заготовок, що можуть на ній розміститися.
Виробництво будь-якими партіями
Коли замовлення виконане, палета, спеціальна цанга для заготовки та захват розміщуються на стійці й переміщуються до зони зберігання інструменту. До речі, навіть цінний інвентар зберігається у звичайній стійці. Це заслуговує згадки, тому що зі зрозумілих причин Bulgari зберігає матеріали в сховищі.
Безпосередньо обробка навіть найкоштовнішого компонента корпуса виконується за звичайними процесами. Залежно від типу корпус обточується або фрезерується до базових розмірів, які вважаються лише чорновими. І вже потім, як зазначає пан Шнайдер, кількість мікрометрів визначає "головний шліфувальник". Парк обладнання складають шість обробних центрів FANUC Robodrill із 5 осями, обладнані контролером ЧПК FANUC 31i моделі A5. Коли потрібна точність, завжди обирають верстати FANUC, а інші верстати з 5 осями виконують другорядні завдання. Кілька років тому інженери Bulgari замінили на старому верстаті Kitamura контролер ЧПК FANUC попереднього покоління на серію 0-M, що краще підходить для роботи з 5 осями. Та навіть після цього оновлення пан Шнайдер не змінив своєї думки: "Він працює, але все одно не так швидко, як Robodrill".
Деталі на обробку можуть подаватися навіть вручну, зокрема якщо немає відповідної програми або робот зупиняється (що, до речі, майже ніколи не трапляється). Утім, на виробництві не ставлять за мету скоротити тривалість циклу на десяті долі секунди. У пріоритеті завжди якість і точність. "Для таких коштовних деталей мінімізація тривалості циклу не має суттєвого значення", – ділиться висновками Андреас Шнайдер. Він вважає, що використання роботів у дрібносерійному виробництві не надасть жодних переваг, оскільки вони лише чекатимуть, доки потрібно буде виймати з верстата наступну деталь. А от для партій у 10 000–20 000 деталей – це вже зовсім інша справа.
Як легко можна побачити на прикладі Robodrill, обробка деталей годинників – не дуже проста справа. Вона складається з багатьох окремих етапів. Пан Шнайдер наголошує: "Багато деталей потребують обробки із застосуванням 5 осей. Контролер ЧПК FANUC 31i-A5 забезпечує стабільну роботу, і ми це дуже цінуємо".
Також компанія вже кілька років застосовує роботів FANUC LR Mate 200iB. Вони встановлені поруч із верстатами Robodrill і використовуються далеко не на повну потужність. Тривалість циклів обробки різниться, але загалом складає близько 90 секунд, інколи більше. "Робот не має рухатись як скажений, – сміється пан Шнайдер. – Але іноді, коли до нас заходять відвідувачі, ми його прискорюємо".
Після обдирання деталі полірують, а іноді ще знімають задирки. Для цього Bulgari застосовують дві окремі процедури. Здебільшого процес залежить від того, чи компоненти годинників мають бути блискучими, чи матовими. І лише коли шліфувальник отримує деталь, оцінюється якість токарної або фрезерної обробки. Андреас Шнайдер пояснює: "Це дуже рідко трапляється, але виявити помилки обробки ми можемо лише після полірування. Однак тоді виробництво вже майже завершено". Крім того, навіть найстаранніший процес обробки не застрахований від недоліків матеріалу. Утім, виготовлення виробів із золота або платини не дає можливості виробляти 2–3 запасних заготовки. Цю розкіш можна дозволити собі лише під час запуску виробництва. Зрештою, надійність це теж критерій якості.
