Постачання ПВХ-профілів по всьому світу для суднобудування та торговельного обладнання
Wilks – це сімейна компанія зі штатом у 25 осіб, яка спеціалізується на постачанні ПВХ-профілів. Цього року головний інструментальник Wilks виходить на пенсію, і нам здалося, що це слушний час задуматися, як удосконалити виробництво інструментів порівняно з традиційною обробкою на револьверних фрезерних верстатах. Нам дуже рекомендували FANUC, і під час обговорення наших потреб з Енді Спенсом ми одразу відчули, що знайшли не просто одноразового постачальника обладнання, а довгострокового партнера для свого інструментального цеху. У нас невелика компанія, тому ми мали бути впевненими, що інвестиції в обладнання окупляться відносно швидко й не потребуватимуть тривалого навчання, яке призведе до перегляду графіка виробництва.
Спочатку ми вагалися через мінімальний досвід роботи з ЧПК та САПР-системами. Проте аргументи, демонстрації та навчальний курс у головному офісі великобританської філії FANUC надали нам рішучості. Ми впевнилися, що вибираємо правильне обладнання, яке допоможе нам задовольнити вимоги клієнтів. Тому, щойно ми закінчили навчання, одразу ж впровадили Robocut у виробництво. Матрицю, на виготовлення якої раніше пішло б 40 годин, тепер можна запрограмувати та встановити за дві години, а ще за 16 годин вона вже буде вирізана й готова до використання. Виробничий цикл скорочено більш ніж удвічі. А ще вражає те, що навіть під час першого використання на нашій екструзійній лінії інструмент не потребував доведення. Заощаджений час можна витратити на інші завдання, зокрема проектно-конструкторську роботу, випробування продукції, доведення інструментів або розробку нових матриць. Тепер ми працюємо набагато ефективніше, отримали новий досвід і маємо платформу для подальшого розвитку.
Ми майже миттєво перейшли від базових методів до високотехнологічного виробництва інструментів. Але на диво цей прорив був дуже легким… Ми лише шкодуємо, що не зробили цього багато років тому. Стів Вальді, керівник інструментального цеху, розповідає: "Зазвичай ми виготовляли інструмент для екструзійного обладнання традиційними способами, зокрема об’ємним штампуванням. Головною проблемою був перехід від круглого вхідного отвору матриці до складних прямокутних форм на виході. Отже, враховуючи цю проблему, виробництво матриць займало багато часу й було не надто точним. Утім, коли ми отримали верстат FANUC Robocut Alpha OiE та пройшли 5-денний курс, уже наступного тижня ми почали виробництво матриць на новому рівні. Щоб опанувати електроерозійний дротовий вирізний верстат із ЧПК та CAD-систему, нам довелося засвоїти чимало нових знань, але це не зайняло багато часу. Інструктори FANUC завжди вчасно надавали нам підтримку. Це дуже надихало та зводило затримки до мінімуму. Матриці, які ми виробляємо зараз, вирізняються точністю до мікрона, а швидкість виробництва зросла майже на 50 %. Після FANUC Robocut ми вже ніколи не повернемося до ручних верстатів".
