Vom Chopper bis zum LKW
Die Seeger Präzisionsdrehteile GmbH produziert für die KFZ-Branche durchgängig auf Maschinen mit FANUC Steuerung.
Stabil, präzise und schnell müssen sie sein, die Wunschdrehmaschinen der Seeger GmbH, und sie sollen eine CNC-Steuerung von FANUC besitzen. Diesem Grundsatz sind die Präzisionsdreher seit mittlerweile 30 Jahren bei all ihren 92 Maschinen treu geblieben. Davon zerspanen 65 Lang- und 27 Kurzdrehautomaten neben vielerlei Drehteilen für den PKW- und LKW-Bau nach wie vor ein selbst entwickeltes Produkt: Vorverlegte Fußrasten für Motorräder.
Sich mit der Produktion von vorverlegten Fußrastenanlagen für Motorräder selbstständig zu machen: Auf diese Idee kommt nur, wer selbst ein leidenschaftlicher Biker ist und sich durch den Kultfilm „Easy Rider“ vom Chopper-Virus infizieren ließ. Der Name „Chopper“ steht für umgebaute Motorräder mit vorverlegten Fußrasten, langer Vorderradgabel und hohem Lenker, auf denen man das Fahrvergnügen aufrecht sitzend genießt. Wilhelm Seeger erkannte zugleich das wirtschaftliche Potenzial des Chopper-Booms. So gründete er 1981 sein gleichnamiges Unternehmen zur Fertigung eben dieser Chopper-typischen Fußrastenanlagen. Denn selbst Anfang der 80er gab es noch kaum Chopper von der Stange zu kaufen – bei Honda, Yamaha, Suzuki, Kawasaki und selbst bei Harley-Davidson nicht. Da mussten die Motorradfreaks schon selbst die Ärmel hochkrempeln und ihre Standardmodelle umrüsten.
Wilhelm Seeger erinnert sich gerne an diese Zeit: „Für fast alle gängigen Motorräder haben wir Anlagen entwickelt, mit denen die Fußrasten um 50 cm und mehr nach vorne verlegt werden konnten. Bis heute können Endkunden und Händler diese vom TÜV zertifizierten und damit straßenzugelassenen Produkte bei uns bestellen.“ Die beste Zeit für diese Trendprodukte war zwischen 1985 und 1995. Damals machte Seeger mit fünf fest angestellten Mitarbeitern rund eine Million Mark Umsatz pro Jahr. Für Wilhelm Seeger selbst geschah dies allerdings im Nebenerwerb. Denn als Produktionsleiter eines großen Unternehmens blieb er seinem Arbeitgeber noch bis Ende 2005 treu. Erst dann widmete er sich ausschließlich seiner eigenen Firma.
Produktivität steht im Vordergrund
Seegers Betrieb entwickelte sich über die Jahre kontinuierlich weiter. Zunächst übernahm er auch Dreharbeiten als „verlängerte Werkbank“ verschiedener Unternehmen. Als Seegers Arbeitgeber die Fertigung seiner Drehteile von 3 mm bis 40 mm in den 80er-Jahren aus Kostengründen auslagerte, folgten die ersten Serienaufträge. Seeger blickt zurück: „Wir mussten uns dem Wettbewerb stellen und bekamen den Zuschlag nicht über meine Beziehungen, sondern durch die Qualität und den günstigen Preis.“ Den Grund für das günstige Angebot sieht er in den geringen Verwaltungskosten, auf die auch bei der heutigen Seeger Präzisionsdrehteile GmbH großer Wert gelegt wird. Von den 85 Mitarbeitern sind nur 1,5 Personen in der Verwaltung tätig, der Rest arbeitet in der Produktion.
Durch das gute Preis-Leistungs-Verhältnis, das Seeger auszeichnete, nahmen die Aufträge zu. Und mit den Aufträgen investierten die Präzisionsdreher aus Salem am Bodensee in die jeweils passende Maschine. Seeger erläutert seine Strategie: „Wir haben den jeweiligen Auftrag kalkuliert und angeboten. Nach dem Zuschlag bestellten wir die Maschine, auf der sich das Teil am günstigsten fertigen ließ.“
Für die Fußrasten und ersten Lohnaufträge standen noch konventionelle Kurven- und Revolverdrehmaschinen in der Fertigungshalle. 1989 bestellte Wilhelm Seeger seine erste CNC-Maschine – mit einer FANUC Steuerung. Eine wohlbedachte Entscheidung – schließlich kannte er alle CNC-Anbieter aus seiner Hauptberuflichkeit. Seine Argumente: FANUC Steuerungen galten schon damals als höchst zuverlässig und einfach zu bedienen – das sollte sich auch bei der Seeger Präzisionsdrehteile GmbH über die Jahre bestätigen.
Durchgängigkeit bei Maschinen und CNC-Steuerung
Heute besteht der Seegersche Maschinenpark aus 92 Maschinen, darunter 65 Star-Micronics-Drehautomaten und 27 Miyano-Maschinen. Alle sind mit CNC-Steuerungen des japanischen Weltmarktführers ausgestattet. „Aus guten Gründen“, wie Moritz Seeger erklärt. Gemeinsam mit seinem Bruder Manfred hat er die Firma 2010 vom Vater übernommen und ist seither für den Bereich CNC zuständig. „FANUC Steuerungen haben eine enorm hohe Verfügbarkeit. Maschinenstillstand wegen CNC-Problemen haben wir noch nicht erlebt. Selbst ein kaputter Bildschirm ist eine Seltenheit.“ Eine weitere Stärke der FANUC Steuerungen ist die Kontinuität. Trotz aller Fortschritte in der Steuerungstechnik: Ein Bediener, der einmal mit einer FANUC-Steuerung gearbeitet hat, weiß auch bei einem neuen Modell sofort, wo er welches Menü findet. So kann er sich direkt auf die maschinenspezifischen Neuheiten konzentrieren.
Die steuerungsseitige Durchgängigkeit hat natürlich weitere Vorteile, die sich vor allem in den Arbeitsabläufen offenbaren. Fast jeder Mitarbeiter kann alle Maschinen bedienen, was für Wilhelm Seeger zur Unternehmensphilosophie gehört. Er argumentiert: „Wenn zum Beispiel ein Mitarbeiter krankheitsbedingt ausfällt, können wir die Arbeit beliebig auf andere aufteilen.“ Außerdem ist die Bedienung der FANUC CNC einfach – ein weiteres Argument, das Seeger anführt: „Angesichts des Facharbeitermangels legen wir großen Wert auf eine unkomplizierte Bedienung der Maschine und auf hohe Zuverlässigkeit. Wenn ich für jede Steuerung einen Spezialisten benötige, gerate ich in eine Abhängigkeit, die ich nicht haben möchte.“ Zwar bildet das Unternehmen Facharbeiter aus, doch für die zweite und dritte Schicht stehen meist nur angelernte Maschinenbediener zur Verfügung. Die sind froh darüber, wenn sie ohne umfangreiche Schulungen die CNC und die Maschine bedienen können.
Präzisionsdrehteile für die KFZ-Branche und andere Sektoren
Zurzeit fährt die Seeger Präzisionsdrehteile GmbH 18 Schichten pro Woche. Tag für Tag werden rund 150.000 Drehteile gearbeitet. In der Stangenbearbeitung liegt der Teiledurchmesser zwischen 3 mm und 40 mm. Der Motorradmarkt spielt inzwischen kaum noch eine Rolle. Gerade mal ein Prozent tragen die Fußrasten heute noch zum Gesamtumsatz bei. Die meisten Teile, etwa 50 Prozent, gehen stattdessen in die LKW-Branche und weitere 20 Prozent in die PKW-Industrie. Der Rest verteilt sich auf den allgemeinen Maschinenbau, die Medizintechnik und andere Sektoren.
Eine Spezialität der Präzisionsdreher: Einzelteile für Elektromagnete, die in Getriebesteuerungen, in der Lenkhydraulik und in Bremssystemen eingesetzt werden. Allein das Material erfordert spezielles Fertigungs-Know-how. Denn in den Magneten werden nicht rostende, aber magnetische Stahllegierungen eingesetzt. Da zahlt sich die jahrelange Erfahrung bei Maschinenwahl und Ablauf der Zerspanung, Drehzahlen und Vorschubrate aus. Schließlich muss das von Seeger gelieferte Endprodukt oft im Toleranzbereich von 10 bis 20 µm liegen. Eine Genauigkeit, die für die sensiblen Kunden aus der Automobilindustrie zu 100 Prozent geprüft und dokumentiert wird.
Die Qualität muss hundertprozentig stimmen
„Unsere Maschinen, ob Star oder Miyano, halten eine Genauigkeit von 1/100 mm“, weiß Moritz Seeger. „Aber man kann nicht alle Einflüsse ausschalten, die zu Ungenauigkeiten führen. Daher hat für uns die Qualitätssicherung eine sehr hohe Priorität.“ Seeger hat ein eigenes Prüffeld eingerichtet, in dem jedes einzelne Teil gemessen wird. Fünf Mitarbeiter sind an mehreren vollautomatischen Messstationen beschäftigt, einige davon Eigenentwicklungen. Sie verfügen über einen Prüfroboter, der die Teile von der Palette aufnimmt und unter ein hochgenaues Bildverarbeitungssystem hält, das über gut oder schlecht entscheidet. Je nach Ergebnis legt der Roboter den Prüfling dann zurück auf die Palette oder sortiert ihn aus, falls die Maße nicht stimmen.
Letzteres kommt jedoch verhältnismäßig selten vor, denn auf seine Mitarbeiter und Maschinen ist für Seeger Verlass. Gerade die Paare Star/FANUC beziehungsweise Miyano/FANUC sind eingespielte Teams, die zuverlässig funktionieren und die Mitarbeiter mit hilfreichen Funktionen unterstützen. Dabei sind es vor allem die Makros, die den präzisen Zerspanvorgang sicherstellen. So kann etwa ein Stückzähler signalisieren, wann die Schneidplatten des Werkzeugs auszuwechseln sind.
Immer wieder müssen auch aufgrund des Verschleißes die Werkzeugwerte angepasst werden. Dies ist der Fall, wenn der Maschinenbediener beim Messen der Werkstücke feststellt, dass der Durchmesser gegen die obere Toleranzgröße läuft. Für die Korrektur muss er bei der FANUC Steuerung nur eine spezielle Offset-Taste drücken und gelangt – ohne lange in Menüs blättern zu müssen – zum richtigen Bildschirm. „Diese Taste findet sich bei allen FANUC Steuerungen an der gleichen Stelle“, bestätigt Moritz Seeger, „auch über Steuerungsgenerationen hinweg. Uns kommt es zudem sehr entgegen, dass die FANUC CNCs durchgängig aufwärtskompatibel sind.“ Das heißt: Ein Programm, das für ein älteres Steuerungsmodell geschrieben wurde, läuft grundsätzlich auch auf der neuesten Steuerungsgeneration. Moritz Seeger liefert ein Beispiel: „Wir haben auf einer neuen Star Baujahr 2011 das Programm einer Star Micronics Baujahr 2001 eingespielt. Es lief ohne jede Änderung. Diese Kompatibilität konnten wir bei allen Star-Maschinen vom Typ SR-20, SR-32 und SA-16 feststellen, die mit den FANUC Steuerungen der Serien 16i, 18i und 32i ausgestattet sind.“
Die Seeger Präzisionsdrehteile GmbH, Salem/Neufrach, ...
... ist ein Lohnfertiger für Präzisionsdrehteile, der in erster Linie die LKW- und PKW-Zulieferindustrie bedient. Übliche Stückzahlen sind Vorserien ab 1000 Stück bis zu Jahreslosen von mehreren Millionen. Die Teile werden einbaufertig und bei Bedarf vormontiert geliefert. Eine 100-Prozent-Kontrolle sichert die geforderte Qualität. 2010 beschäftigte die Seeger Präzisionsdrehteile GmbH 85 Mitarbeiter, die einen Umsatz von 10,5 Mio. Euro erwirtschafteten. Für 2011 wurden mindestens 12 Mio. Euro erwartet.
